SISTEMA DE ALMACENAMIENTO
Almacenamiento en bloque:
En el almacenaje en Bloque, las cargas se disponen directamente en el suelo, apiladas, si es posible, en filas y con pasillos para el acceso independiente.En la medida de lo posible cada fila de paletas debe contener únicamente paletas del mismo tipo para eliminar la doble manutención y facilitar el control de stocks.Se puede apilar siempre que la Unidad de Carga lo permita. Para ello es esencial su decuado diseño.Si se dispone del espacio suficiente es el método más barato y flexible de almacenar.
El flujo FIFO de estos productos no es posible y hay que ser cuidadoso en la gestión de las ubicaciones.Ventajas· Nula inversión en equipamiento de almacén.· Buen uso de la superficie disponible· Control visual del stock disponibleInconvenientes· Uso inadecuado del volumen debido a limitación en el apilado· Dificultad en el acceso directo excepto a la carga más cercana y alta.· Escasa selectividad· Dificultad relativa en el despacho de carga paletizada· La necesaria estabilidad y la prevención del aplastamiento de la carga limitan el apilado en altura.Recomendado para:· Cargas preparadas para el apilamiento, sin exigencia de rotación,cuando la altura del edificio está limitada y la rotación es rápida y elnúmero de referencia no muy elevado, aunque con un relativamentealto nivel de stock.· También es adecuado para mercancías almacenadas en cargas completas.Condiciones de uso· El pasillo entre cargas debe permitir el paso de los medios demanutención utilizados. En el cálculo del espacio necesario se debieraconsiderar alrededor de un 10% de margen entre cargas.· Cada fila de paletas debería contener un único tipo de producto.· Además cada fila tendría que vaciarse antes de ubicar nuevo producto.· Pintar líneas en el suelo ayudan a mantener la disciplina en la distribución en planta. Si estas no se utilizan es habitual que las cargas estén repartidas sin orden.· La ubicación de productos puede ser aleatoria o fija, pero siempre por filas.· El número de paletas en profundidad no debiera superar las 6 paletas por fila, por motivos de seguridad en el uso de los elementos de manutención. Además un número de filas elevado reduce la utilización del espacio, por termino medio
Almacenamiento dinámico:
Al igual que al sistema compacto busca aumentar el uso del espacio. Sin embargo las estanterías Dinámicas permiten garantizar el flujo FIFO de los productos.Es también un sistema de los que se conoce como de producto-a-operador por lo que es muy útil para facilitar la realización de pedidos. Las paletas o las cajas se almacenan sobre rodillos o roldanas en una estructura metálica de gran densidad. Las cargas se deslizan desde el punto de entrada al de salida.La carga de estas estanterías es cómoda porque siempre se alimenta el mismopunto. Además la recogida de pedidos se mejora pues en menos espacio disponemos de más referencias.
Ventajas
· Mayor aprovechamiento del espacio, pues sólo requiere del espacio de carga y del de descarga.· Garantiza el FIFO estricto.· El tiempo de preparación de pedidos es sustancialmente menor puesto que reduce el espacio recorrido.· Una correcta ubicación del almacén permite que se reduzcan al mínimo los tiempos de descarga de camiones, y en general de reposición.· Control total de stock. Las órdenes de reaprovisionamiento se pueden automatizar sin más que instalar sensores en el sistema.· Separa los pasillos de reposición de los pasillos de Picking disminuyendo la congestión.· Puede considerar gran cantidad de productos diferentes.
Inconvenientes· Al tener elementos móviles es un sistema caro. Además tiene una mayor “densidad” de material.· Riesgo de aplastamiento de cargas.· Cuenta con un volumen disponible elevado, pero éste no será generalmente necesario para todas las cargas.Recomendado para:Productos homogéneos, de los que se va a tener una cantidad limitada de cargas, de alta rotación y exigencias del flujo FIFO.Se utilizan también, en almacenamiento de cajas, como sistema para facilitar la recogida de pedidos.Otra utilidad extendida es la de sistemas de alimentación a líneas de montaje.Condiciones de usoLas cargas se desplazan desde la entrada a la salida gracias a una ligera pendiente,y a la existencia de roldanas, en el caso de cargas ligeras, o a las de rodillos en el caso de cargas pesadas. La pendiente de éstas debe estar entre el 4% y el 6%. Los productos cilíndricos (bidones), sin embargo, no requieren rodillos o roldanas sino guías, en este caso la pendiente debe ser muy pequeña.El frenado resulta imprescindible para cargas que pesen más de 50 kg. Para cargas paletizadas existe la posibilidad de emplear los rodillos motorizados, así estos podrán ser horizontales y aumentará el control sobre el movimiento de productos.La combinación de estas estanterías, con el sistema informático permite dos incorporaciones importantes. El control del nivel de stock automáticamente mediante sensores es la primera. Más importantes aún es la posibilidad de que el ordenador, mediante luces y displays luminosos, indique por orden los productos aincorporar en el pedido.Para un funcionamiento correcto de la instalación es necesario distribuir adecuadamente los carriles, los rodillos o roldanas y los márgenes necesarios. Si se va a utilizar como sistema de picking hay que considerar una altura máxima de acceso a los productos de unos 160 cms.
Almacenamiento robótico:
Los almacenes automáticos son estructuras, generalmente de gran altura, donde los elementos de almacenamiento y los elementos de manutención van integrados y controlados por un sistema informático.Se pueden distinguir dos de estos tipos de almacenes según el tamaño de la carga que contienen. Si la carga es grande, (una paleta o incluso mayor) se denominan ASRS. Si se utilizan para unidades pequeñas (cajas o cubetas se denominan “Mini-Load”. El funcionamiento de ambos es similar, el sistema informático ubica los productos en las estanterías mediante el transelevador. Cuando las mercancías son requeridas el sistema informático lanza la orden de recogida.En ambos casos se trata de almacenes de gran altura. Los ASRS pueden sobrepasar los 35 metros de altura y los Mini-loads sobrepasan los 12 metros de altura.Los almacenes tipo ASRS suelen ser estructuras autoportantes en los que elsoporte del edificio coincide con el soporte de las cargas.En estas estructuras de gran altura es de especial importancia el perfecto nivelado del suelo. Esto es así porque pequeñas diferencias a nivel del suelo, se convierten en insalvables obstáculos, a 15 metros de altura, para un sistema gobernado por un sistema informático.Ventajas· Óptimo aprovechamiento del suelo disponible.· Control absoluto del stock.· Reducción en operarios directos dedicados al almacenaje y la manutención.Inconvenientes· Inversión inicial muy alta· Necesidad de un sistema informático muy robusto· Elevados costes de mantenimientoRecomendado para:Los almacenes ASRS se recomienda para empresas con una alta rotación de artículos, muy amplia gama de referencias, de unidades homogéneas de volumen de paleta o superior donde la superficie disponible exija grandes alturas de almacenamiento. Los almacenes Miniload se recomiendan para artículos de poco volumen y elevada cantidad de referencias. Con un muy alto movimiento de artículos.
Almacenamiento drive in:
A partir de los componentes del sistema rack selectivo estral se generan otros sistemas de almacenamiento cuya aplicación se justifica por las condiciones de operación y manejo de la carga.
El tipo de carga, su volumen, su rotación, su peso, el arfa misma del almacén y el equipo de manipulación deben considerarse en el diseño y proposición de un sistema de almacenamiento.
De manera muy general se considera que existen dos tipos basicos de almacén:
El almacén de stock o cargas estáticas.
El almacén de transito o cargas dinámicas en ambos casos la mayor capacidad posible de obtener en un área dada se logro con:
Almacenamiento a gran altura y de pasillo angosto.
Almacenamiento de alta densidad
Entre los sistemas de almacenamiento de alta densidad se encuentra el sistema drive-in.Cuando la carga a almacén es paletizada, se compone de paridad de idénticas características factibles de lotificar, no es imprescindible una rotación periódica de la misma y por la cantidad de las cargas o el limitado espacio disponible se requiere el almacenamiento de alta densidad, es aconsejable la disposición de un sistema rack drive in estral.
Picking:
Se denomina así, en el campo de la Logística, al proceso de recogida de material extrayendo unidades o conjuntos empaquetados de una unidad de empaquetado superior que contiene más unidades que las extraídas. En general cuando se recoge material abriendo una unidad de empaquetado.Puede ser un picking de unidades cuando se extraen productos unitarios de una caja, o un picking de cajas, cuando se recogen cajas de una paleta o de un contenedor, también llamado Packing.
Almacenamiento en bloque:
En el almacenaje en Bloque, las cargas se disponen directamente en el suelo, apiladas, si es posible, en filas y con pasillos para el acceso independiente.En la medida de lo posible cada fila de paletas debe contener únicamente paletas del mismo tipo para eliminar la doble manutención y facilitar el control de stocks.Se puede apilar siempre que la Unidad de Carga lo permita. Para ello es esencial su decuado diseño.Si se dispone del espacio suficiente es el método más barato y flexible de almacenar.
El flujo FIFO de estos productos no es posible y hay que ser cuidadoso en la gestión de las ubicaciones.Ventajas· Nula inversión en equipamiento de almacén.· Buen uso de la superficie disponible· Control visual del stock disponibleInconvenientes· Uso inadecuado del volumen debido a limitación en el apilado· Dificultad en el acceso directo excepto a la carga más cercana y alta.· Escasa selectividad· Dificultad relativa en el despacho de carga paletizada· La necesaria estabilidad y la prevención del aplastamiento de la carga limitan el apilado en altura.Recomendado para:· Cargas preparadas para el apilamiento, sin exigencia de rotación,cuando la altura del edificio está limitada y la rotación es rápida y elnúmero de referencia no muy elevado, aunque con un relativamentealto nivel de stock.· También es adecuado para mercancías almacenadas en cargas completas.Condiciones de uso· El pasillo entre cargas debe permitir el paso de los medios demanutención utilizados. En el cálculo del espacio necesario se debieraconsiderar alrededor de un 10% de margen entre cargas.· Cada fila de paletas debería contener un único tipo de producto.· Además cada fila tendría que vaciarse antes de ubicar nuevo producto.· Pintar líneas en el suelo ayudan a mantener la disciplina en la distribución en planta. Si estas no se utilizan es habitual que las cargas estén repartidas sin orden.· La ubicación de productos puede ser aleatoria o fija, pero siempre por filas.· El número de paletas en profundidad no debiera superar las 6 paletas por fila, por motivos de seguridad en el uso de los elementos de manutención. Además un número de filas elevado reduce la utilización del espacio, por termino medio
Almacenamiento dinámico:
Al igual que al sistema compacto busca aumentar el uso del espacio. Sin embargo las estanterías Dinámicas permiten garantizar el flujo FIFO de los productos.Es también un sistema de los que se conoce como de producto-a-operador por lo que es muy útil para facilitar la realización de pedidos. Las paletas o las cajas se almacenan sobre rodillos o roldanas en una estructura metálica de gran densidad. Las cargas se deslizan desde el punto de entrada al de salida.La carga de estas estanterías es cómoda porque siempre se alimenta el mismopunto. Además la recogida de pedidos se mejora pues en menos espacio disponemos de más referencias.
Ventajas
· Mayor aprovechamiento del espacio, pues sólo requiere del espacio de carga y del de descarga.· Garantiza el FIFO estricto.· El tiempo de preparación de pedidos es sustancialmente menor puesto que reduce el espacio recorrido.· Una correcta ubicación del almacén permite que se reduzcan al mínimo los tiempos de descarga de camiones, y en general de reposición.· Control total de stock. Las órdenes de reaprovisionamiento se pueden automatizar sin más que instalar sensores en el sistema.· Separa los pasillos de reposición de los pasillos de Picking disminuyendo la congestión.· Puede considerar gran cantidad de productos diferentes.
Inconvenientes· Al tener elementos móviles es un sistema caro. Además tiene una mayor “densidad” de material.· Riesgo de aplastamiento de cargas.· Cuenta con un volumen disponible elevado, pero éste no será generalmente necesario para todas las cargas.Recomendado para:Productos homogéneos, de los que se va a tener una cantidad limitada de cargas, de alta rotación y exigencias del flujo FIFO.Se utilizan también, en almacenamiento de cajas, como sistema para facilitar la recogida de pedidos.Otra utilidad extendida es la de sistemas de alimentación a líneas de montaje.Condiciones de usoLas cargas se desplazan desde la entrada a la salida gracias a una ligera pendiente,y a la existencia de roldanas, en el caso de cargas ligeras, o a las de rodillos en el caso de cargas pesadas. La pendiente de éstas debe estar entre el 4% y el 6%. Los productos cilíndricos (bidones), sin embargo, no requieren rodillos o roldanas sino guías, en este caso la pendiente debe ser muy pequeña.El frenado resulta imprescindible para cargas que pesen más de 50 kg. Para cargas paletizadas existe la posibilidad de emplear los rodillos motorizados, así estos podrán ser horizontales y aumentará el control sobre el movimiento de productos.La combinación de estas estanterías, con el sistema informático permite dos incorporaciones importantes. El control del nivel de stock automáticamente mediante sensores es la primera. Más importantes aún es la posibilidad de que el ordenador, mediante luces y displays luminosos, indique por orden los productos aincorporar en el pedido.Para un funcionamiento correcto de la instalación es necesario distribuir adecuadamente los carriles, los rodillos o roldanas y los márgenes necesarios. Si se va a utilizar como sistema de picking hay que considerar una altura máxima de acceso a los productos de unos 160 cms.
Almacenamiento robótico:
Los almacenes automáticos son estructuras, generalmente de gran altura, donde los elementos de almacenamiento y los elementos de manutención van integrados y controlados por un sistema informático.Se pueden distinguir dos de estos tipos de almacenes según el tamaño de la carga que contienen. Si la carga es grande, (una paleta o incluso mayor) se denominan ASRS. Si se utilizan para unidades pequeñas (cajas o cubetas se denominan “Mini-Load”. El funcionamiento de ambos es similar, el sistema informático ubica los productos en las estanterías mediante el transelevador. Cuando las mercancías son requeridas el sistema informático lanza la orden de recogida.En ambos casos se trata de almacenes de gran altura. Los ASRS pueden sobrepasar los 35 metros de altura y los Mini-loads sobrepasan los 12 metros de altura.Los almacenes tipo ASRS suelen ser estructuras autoportantes en los que elsoporte del edificio coincide con el soporte de las cargas.En estas estructuras de gran altura es de especial importancia el perfecto nivelado del suelo. Esto es así porque pequeñas diferencias a nivel del suelo, se convierten en insalvables obstáculos, a 15 metros de altura, para un sistema gobernado por un sistema informático.Ventajas· Óptimo aprovechamiento del suelo disponible.· Control absoluto del stock.· Reducción en operarios directos dedicados al almacenaje y la manutención.Inconvenientes· Inversión inicial muy alta· Necesidad de un sistema informático muy robusto· Elevados costes de mantenimientoRecomendado para:Los almacenes ASRS se recomienda para empresas con una alta rotación de artículos, muy amplia gama de referencias, de unidades homogéneas de volumen de paleta o superior donde la superficie disponible exija grandes alturas de almacenamiento. Los almacenes Miniload se recomiendan para artículos de poco volumen y elevada cantidad de referencias. Con un muy alto movimiento de artículos.
Almacenamiento drive in:
A partir de los componentes del sistema rack selectivo estral se generan otros sistemas de almacenamiento cuya aplicación se justifica por las condiciones de operación y manejo de la carga.
El tipo de carga, su volumen, su rotación, su peso, el arfa misma del almacén y el equipo de manipulación deben considerarse en el diseño y proposición de un sistema de almacenamiento.
De manera muy general se considera que existen dos tipos basicos de almacén:
El almacén de stock o cargas estáticas.
El almacén de transito o cargas dinámicas en ambos casos la mayor capacidad posible de obtener en un área dada se logro con:
Almacenamiento a gran altura y de pasillo angosto.
Almacenamiento de alta densidad
Entre los sistemas de almacenamiento de alta densidad se encuentra el sistema drive-in.Cuando la carga a almacén es paletizada, se compone de paridad de idénticas características factibles de lotificar, no es imprescindible una rotación periódica de la misma y por la cantidad de las cargas o el limitado espacio disponible se requiere el almacenamiento de alta densidad, es aconsejable la disposición de un sistema rack drive in estral.
Picking:
Se denomina así, en el campo de la Logística, al proceso de recogida de material extrayendo unidades o conjuntos empaquetados de una unidad de empaquetado superior que contiene más unidades que las extraídas. En general cuando se recoge material abriendo una unidad de empaquetado.Puede ser un picking de unidades cuando se extraen productos unitarios de una caja, o un picking de cajas, cuando se recogen cajas de una paleta o de un contenedor, también llamado Packing.
¿Qué es el Picking?
El Picking es un proceso básico en la preparación de pedidos en los almacenes que afecta en gran medida a la productividad de toda la cadena logística ya que en muchos casos es el cuello de botella de la misma.Normalmente es un proceso intensivo en mano de obra y su optimización y mecanización una de las formas de mejorar el rendimiento de la cadena de logística interna de las empresas.Su mejora pasa, como es lógico, por eliminar las partes menos productivas del proceso. La parte más improductiva suele estar relacionada con el desplazamiento entre las distintas ubicaciones donde se va a efectuar el proceso de picking de los diferentes productos.Para eliminar dichos desplazamientos hay dos soluciones normalmente divergentes; una se basa en la modificación de los procedimientos para disminuir los desplazamientos (básicamente servicio agrupado de pedidos) y la otra en automatizar con maquinaria el transporte de los contenedores de producto sobre los que se va a realizar el proceso de picking hasta un puesto central de picking donde se sitúa el operario que va efectuar dicha labor.Este primer proceso es denominado asimismo Picking por oleadas, mientras que el segundo es una consolidación de picking.La primera de las opciones, servicio agrupado de pedidos o picking por oleadas, basa su eficacia en el concepto estadístico de ruta óptima; esta ruta recorre de forma óptima (bajo el concepto definido en el problema del cartero chino, nunca pasar dos veces por el mismo sitio) las distintas posiciones de recogida de producto y que empieza a tener relevancia a partir de un cierto número de posiciones diferentes a recorrer. Siendo la distancia recorrida entre operaciones de recogida, inversamente proporcional al número de lineas de pedido a servir en el lote, su eficacia es directamente proporcional al número de pedidos agrupados para su servicio simultáneo. Esta agrupación tiene como límite los condicionantes físicos de llenado de los contenedores de recogida, por lo que aparecen varias soluciones para aumentar el número de pedidos agrupados, a aplicar en función de las características de rotación de los productos. Básicamente se pueden reducicir a dos, batch picking y pick to box.
Tipos de picking:
· Preparación de pedidos con movimiento, pedido por pedido.
Un preparador por pedido
Para cada pedido, es el mismo preparador quien va a recolectar en los diferentes lugares los artículos seleccionados y que los devuelve en la zona de preparación para embalarlos.
Varios preparadores por pedido
Para cada pedido, son preparadores diferentes repartidos por zona de picking quienes van a recolectar en los diferentes lugares los artículos seleccionados y que les devuelven a la zona de preparación donde uno o varios preparadores les embalarán.
· Preparación de pedidos por olas o varios pedidos (olas de pedidos)
Un preparador por ola (varios pedidos)
Para una ola dada, es el mismo preparador quien va a recolectar en los diferentes los artículos seleccionados y que los devuelve en la zona de preparación donde los clasifica por pedido antes de embalarlos.
Varios preparadores por ola (varios pedidos)
Para una ola dada, son preparadores diferentes repartidos por zona de picking quienes van a recolectar en los diferentes lugares los artículos sellecionados y que les devuelven en la zona de preparación donde uno o varios preparadores les clasificarán por pedido antes de embalarlos.
· Preparación de pedidos a puesto fijo
Preparador a puesto fijo con selección de articulo
El preparador no tiene desplazamientos a efectuar, toma los artículos sacados de un transelevador o traídos por vehiculos filoguiados (industria automóvil), los acondiciona en un nuevo embalaje (paquete, paleta, caja de plástico) y lo reenvía con la ayuda del transelevador o de los vehiculos filoguiados.
Preparador a puesto fijo sin selección de articulo
El preparador no tiene desplazamientos a efectuar, ni de toma de artículo. Una nave de escolta que pasa por su puesto de trabajo trae el producto a clasificar, reagrupar o reacondicionar y le hace en el movimiento a la imagen de una cadena de montaje automóvil. El paquete se va de nuevo, preparado.
Mejorar el rendimiento de su preparación de pedidos o picking
Aquí estan los ejes de mejoramiento de la preparación de pedidos más generalmente seguidos:
· Dotarse de un Sistema de Gestión de Almacén SGA WMS que tiene una función preparación de pedido en tiempo real y adaptada, Limitar las paradas de actividad debidas a las roturas de disponibilidad: reabastecer regularmente y de una manera alisada el picking, tener rigor en la actualizacion de los movimientos de la mercancía en el sistema…
· Optimizar los trayectos preparadores y las carretillas: caminos de picking optimizados, poner más cerca las zonas de picking de las zonas de almacenamiento de los artículos a rotación fuerte (utilizar una Clasificación ABC),Asegurar la calidad: poner los artículos pesado en el fondo de los emblajes, no mezclar naturaleza de productos (ex: mezcla referencias alimenticias y tóxicas)Optimizar la accesibilidad de los artículos: utilización de racks adaptados a cada familia de referencias, utilización de racks dinámicos, almacenamiento que tiene en cuenta el peso referencias, tamaño adaptado de los pasillos de picking, alisadura de las actividades de picking …
Que es stock?
Stock es el nombre que se le da al inventario, o sea que lo que tenes en stock comprende al lote de productos que estan en un deposito, se le llama stockear cuando el deposito ya esta lleno y no entra mas, por lo general se dice que estan stockeados, y cuando se hace una oferta hasta agotar stock es hasta que se vende el ultimo producto de ese lote.
El Stock es la cantidad de producto que tienes en almacen, listo para entregar en claiente (por así decirlo). Cuando tenemos el stock ideal es que tenemos la cantidad suficiente de producto según la demanda del mercado.Cuando un producto lo tenemos en stock, quiere decir que si hay y lo tenemos en almacen para su venta.
